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高铁酸钾——新型的废水处理***

高铁酸钾/聚合***铁联合使用技术可有效地去除制革综合废水中的污染物，而且效果会优于单独使用高铁酸钾的处理效果。和传统活性污泥法相比，SBR构筑物简单，不设二沉池，无污泥回流，操作灵活，曝气时间及曝气量可调，易管理，不易产生污泥膨胀。实验研究表明： 使用 15 mg/L 高铁酸钾和50 mg/L 聚合***铁联用处理制革综合废水，经处理后COD 去除率为96.12%、硫化物去除率94.25%、Cr3 去除率95.15%、浊度去除率为99.15%、色度去除率为92.36%。

高铁酸钾作为一种新型的废水处理***，开发时间相对较晚，由于市场供求和生产厂商技术等原因，目前高铁酸钾市场价格较高。较为昂贵的处理费用大大地限制了高铁酸钾在废水处理过程中的应用。再由泵提升至预曝气调节池，此池中视水质情况投加Ca(OH)2(调节pH在8～9之间，一般勿需调)、MnSo4进行催化氧化脱硫。笔者采用高铁酸钾/聚合***铁联用技术处理制革综合废水，不仅有效降低了单独使用高铁酸钾处理废水的费用，而且以高铁酸钾和聚合***铁对废水的作用机理出发，提出了高铁酸钾/聚合***铁联用技术试验方法，进而获得更佳的废水处理效果。

制革原料及制革工艺

制革原料及制革工艺

制革废水由强碱性的浸灰脱毛废水和弱酸性的 鞣革废水组成,废水中含有高浓度的鞣料、氯化物、 硫化物、表面活性剂、化学助剂、油脂、蛋白质及SS 等污染物;混合废水呈碱性,外观浑浊,有难闻气味, 水质水量随时间变化很大。魏家泰[2]经多个工程实践后认为,低负荷运行的工艺(如氧化沟法)因其耐冲击负荷能力较强,对预处理要求不是太高。一般情况下,综合废水 的COD 3000~4000 mg/L、BOD 1500~2000 mg/ L、SS 2000~4000 mg/L、S2-50~100 mg/L、Cr3 80 ~100 mg/L。

制革废水的可生化较好,一般均可采用生化法 处理。但废水中常含有硫化物和铬离子,会对微生物产生***,故要充分重视预处理的作用,所以在制 革废水的治理中,一般均采用“***—生化”组合工 艺。

制革原料及生产工艺不同,对制革废水的水质 影响很大。如羊皮革生产废水的COD、BOD、油脂 浓度较低,但Cr3 、S2-浓度较高,碱性较强;猪皮革 生产废水中SS、油脂及Cl-浓度较高。

制革废水的水质特征

制革废水的水质特征

我国制革工厂目前有500多家(不包括乡镇企业)，以生产猪、羊、牛皮产品为主。猪皮生产占80%，每年生产猪皮6000-8000(万张)，牛皮800-900(万张)，羊皮2000-3000(万张)。制革行业每年排放废水7000万吨，约占***工业废水总排放量的0.3%。MnS04用量为50g／kgNS，需氧量为2kg氧／kgNazS。据调查统计，目前只有30%的制革企业不同程度的简单处理了废水，其余的70%产生的废水未经任何处理，自然排放。对环境造成严重污染，对生态带来***。

制革工业废水特点主要是成分复杂、污染物种类繁多、处理难度高、pH值高、色度高、浓度较高的有机废水，处理具有一定的难度。制革工业污水中主要污染物有***铬、可溶性蛋白质、皮屑、悬浮物、丹宁、木质素、无机盐、油类、表面活性剂、助剂、染料及树脂等。SBR法在制革污水处理中的应用SBR法全称为间隙式活性污泥法是在单一的反应器中，按时间顺序进行进水、反应（曝气）、沉淀、出水、待机（闲置）等基本操作，从污水流入开始到待机时间结束为一个周期，这种周期周而复始，从而达到污水处理的目的。根据测定,铬鞣原液、脱毛原液和染色原液虽然只占总废水量的20%～30%,但污染负荷却占了70%～80%。